濾布上的附灰層在過濾過程中的重要作用-河北華康環保

    由過濾除塵的機理可知，附灰層在實際除塵過程中起了非常重要的作用。濾布表面的附灰層，有大小不同的灰塵顆粒組成，具有各種結構性和空隙性質，在正常情況下，它影響布袋除塵器的除塵效率和阻力，決定運行的性能。濾布是形成粉塵層和支撐粉塵層的骨架。
1、在過濾除塵過程中，附灰層的作用
（1）附灰層足夠厚時，可以實現很高的除塵效率。
（2）附灰層薄或多空隙時，透氣性能好，除塵阻力和除塵效率低。
（3）附灰比重大時，清灰時表現的慣性大，受震后容易和濾袋表面分離，加強清灰效果。
（4）附灰層粘性大時，不易清灰，阻力也高。
剩余附灰層進入濾布內部或附在濾布表面的程度，直接影響除塵器的阻力和除塵效果。
2、附灰層的生成過程，大致可分為三段
（1）新濾布開始使用后的幾分鐘或幾小時內，灰塵填滿濾布空隙過程。
（2）濾布在使用一個星期或者更長的時間后，多次清灰，直至建立穩定的剩余附灰層為止。
（3）每次從濾袋上清下的灰量，約等于后一次清灰前積附在布袋上的灰量，而且在清灰條件不變的情況下，阻力也相同。
    不穩定附灰層內的粘合力，與處理煙氣中的三氧化硫、水汽、鈣或其它的堿金屬成分、顆粒大小及電荷等因素有關，在除塵過程中。高硫燃料比低硫燃料對濾袋的阻力大。隨著附灰層的增厚，濾袋的阻力亦增加，從開始使用至阻力增加到很大，二者的關系不是線性的，但也沒有突變現象，大部分時間是穩定的。
3、不同的清灰方法對附灰層的影響。
    清灰時不穩定的附灰層與濾布的分離發生在濾布的外表面。在使用過程中，濾布的徑、緯交織紗線的孔、槽內首先積灰，呈棱柱狀，而后逐漸發展至濾布的外表面形成附灰層。在正常情況下，濾布與灰層、灰層與灰塵顆粒之間存在的粘附力，而且后者要大得多，因此不穩定的附灰層與濾布分離，在濾布的外表面上發生，這是結合力比較弱的地方，此處的粘灰強力不清灰切力要小的多。
    濾布表面的附灰層厚度有5-20倍的變化。當采用反吹清灰時，剩余附灰層的不均勻程度高，易呈現斑點狀脫落，剩余附灰層大部分仍留在布袋上，因而剩余附灰量大，濾布斷面上的附灰層剖面如山巒起伏。再次使用，壓力損失上升很快，這說明，清灰后濾袋的阻力損失雖有下降，但不意味著清灰已達到滿意的程度。因為很大的剩余附灰仍起作用。而振動清灰的濾布剩余附灰層較薄，也較均勻，單位面積上的附灰量較小，在濾布斷面上的附灰層剖面也較平緩。
    燃燒鍋爐的煙氣使用布袋除塵，采用反吹或震動和縮袋清灰，在玻纖濾袋上附灰層的斷面形狀為：靠近濾袋表面的附灰層很薄，也很均勻，附灰層上的裂縫很小，或者根本沒有，對濾袋反吹或振動力的大小無太大影響。離遠一點，由于振動或反吹清灰的原因，附灰層內有較大的裂縫，裂縫里沒有存灰，很清潔，無太大阻力。因此可以這樣說，厚的和薄的附灰層阻力，由于附灰層的結構不同，不是成正比變化的，阻力決定于濾布的剩余附灰層的密實度即與濾袋表面結構有關。反吹清灰的剩余附灰層較密，阻力較大，較難脫落，因為通過濾布的正反向風流，不斷地對附灰層進行填充，而且多次反吹均不脫落的附灰層受到灰塵的填充作用更加牢固，而形成灰瘤。這也說明了反吹清灰的剩余附灰層存在逐漸積累現象的原因。剩余阻力隨時間上升，而且沒有固定的上限。對于電站煤粉鍋爐采用的反吹布袋除塵器，常用的玻纖機織濾布，過濾速度為0.4-0.6m/min，過濾面上積灰量約為2.3-3.7kg/㎡。
    振打清灰是在氣流靜止的情況下進行的，而且濾布光滑，阻力也較小，因之在振打清灰后的剩余附灰層較少級短的時間內排放濃度比反吹風清灰的要大一些。在幾分鐘內一般為3倍左右但它的清灰周期很長。
反吹風清灰常使附灰層穿孔透風，使反吹風壓急劇降低，泄壓后無繼續吹落附灰的能力，致每次反吹吹落的灰塵較少，因此在保持相同阻力條件下，反吹風清灰比振打、振動清灰要頻繁的多。反吹清灰的速度小于0.61m/min,增加反吹次數也不能使附灰層阻力降低，反而增加排放濃度，降低除塵效率，采用高的反吹速度，可能導致濾袋損壞。
振打清灰的附灰層，開始下落的多，以后逐漸減少，但下落一直是比較均勻的，剩余的附灰層斷面也比較均勻。
      布袋除塵器的濾袋附灰是一個逐漸積累的過程，積灰到規定的厚度，除塵效率才能達到正常，此時濾袋的阻力也相對穩定一段時間，待濾袋阻力和附灰層厚度達到預定限度后進行清灰。
從振打清灰的機理看，振打產生高頻振動力，在拉濾袋框架的剛體上均勻傳遞，拉緊的濾袋也同時振動，在振動過程中，附灰層存在慣性力，如足以克服和濾袋間的粘著力，則一次沖擊振打能脫落濾袋下落。在沖擊振打過程中，一次沖擊振打下落的灰塵占附灰層的大部分，繼續振打，使附在濾袋上的附灰，特別是在濾袋表面的一層較密實的附灰吸收了振動能量，變緊密附著為松散附著，吸收能量、吸附氣量越多越松散，從而減少了灰塵顆粒間的摩擦力，使之逐漸流態化，待和濾袋的粘著力小于下落重力時，終于和濾袋表面分離。

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